一、機加工廠被加工的工件過切造成尺寸超差：

造成CNC刀具過切的原因有以下幾點：

1、加工中心的銑刀在加工過程中彈刀，刀具的材料強度不夠，或伸出太長或太細，導致銑刀彈刀。

2、加工中心數控切削參數設置不均勻。（如：被加工側面留0.4，底面留0.1）

4、機加工CNC切削參數進給、轉速設置不合適（如：公差數值過大、進給轉速，步進量數設置太大等）。

改善零件機加工過程過切的措施：

1、機加工數控機床用刀的基本原則：能大則不小、能短則不長。

2、設置清角精加工程序，余量需要設置均勻，（側面與底面精加工量要留一致）。

3、合理調整加工中心數控切削參數，余量大拐角處精加工處理。

二、機加工車間操作人員分中的問題及對策：

北京機加工分中導致工件尺寸超差：

1、操作員手動操作時不準確，手動操作有誤差。

2、被分中的零件周邊有毛刺。

3、分中棒質量不合格，有磁。

改善機加工分中失誤的對策：

1、CNC操作員在手搖操作時要反復進行確認，分中盡量在同一線的同一高度。

2、被加工零件周邊要用銼刀或刮刀去毛刺，用抹布擦凈手摸確認。

3、檢查分中棒是否有磁；

4、用CNC加工中心配件百分表校表檢查零件四邊是否垂直。

三、機加工數控加中心對刀時的問題及對策：

對刀原因導致工件尺寸超差不合格：

1、刀具裝夾時測量有誤。

3、飛刀上刀片裝夾高度不一致；（飛刀本身有一定的誤差）。

4、Z向對刀有誤差

改善加工中心操作員對刀問題的對策：

1、加工中心手輪操作時要反復確認，對刀盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用氣槍吹干凈或抹布擦干凈。

3、飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用兩個或少的刀片。

4、專門出一段程序光被加工零件的平面。

四、加工中心出現撞機的情況問題分析及對策：

CNC操作員撞機的原因：

1、編程時安全高度不夠或沒有設置。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具號碼對不上。

3、CNC程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度對不上。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數對不上。

5、加工中心師傅編程時將座標設置錯誤。

改善加工中心撞機情況發生的對策：

1、對工件的高度進行準確的測量確保安全高度在工件之上10MM以上。

2、CNC數控程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用形成固定程序單模板）。

3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長

  （一般刀具夾長高出工件3MM左右、刀刃長避空為1MM左右）。

4、在工件上實際Z軸對刀，在程序單上把數值寫清楚。

5、深度Z軸對刀時要注意面的選擇；

6、對于加工首件零件的程序要一條一條的確認，可以利用F1手輪模擬操作確保安全。

5、在用手輪操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度，對XYZ三軸的順逆兩向熟記于心。

6、在手動快速移動時，要先將Z軸升高到工件上面安全的位置再動。

        在機械加工車間的實踐工作中，即使十幾年工作經驗的老師傅也不能保證百分百不出錯，只有不斷學習，

保持小心謹慎的工作態度，才能把失誤和工件報廢率降到比較低的水準。